模流分析变形量大可以通过以下方法解决：
充分冷却固化：
提高料筒温度，降低射出压力，使模具内充分冷却固化，以减少制品的变形量。
均匀化模具冷却：
确保模具冷却系统均匀分布，避免因冷却不均匀导致的制品变形。
平衡制品厚度：
避免制品厚度差异过大，在制品厚度大的地方设置浇口，增加顶出杆个数，提高脱模斜度，以减少翘曲和变形。
优化模具设计：
在模具设计阶段通过模流分析预测产品变形趋势，并进行优化设计，以便后续工艺调整。
增加内部筋位：
在产品内部增加筋位，改善熔胶流动，降低流阻，使两侧熔胶流动平衡，从而减少变形。
调整产品壁厚：
在相关部位增加壁厚，降低流阻，使熔胶前沿较同时地到达底部开口缘，改善充填平衡，减少变形。
增加溢料井：
在产品图示位置增加溢流井，以达到充填平衡的目的，防止因充填不平衡导致的产品变形。
改进进胶位置：
修改进胶位置，使塑胶流动均匀，后模芯子受力均衡，避免因流动不均匀导致的产品变形。
使用高质量材料：
选择高质量的钢材，增加模具寿命，并在前后模仁和行位等部位使用不同硬度的钢材，方便拆卸维修，减少因材料强度不足导致的变形。
增加中托司和导滑支撑：
加中托司来导滑并支撑顶针板，避免因顶出过程中的变形。
优化冷却系统：
通过设置合理的冷却时间和冷却系统，确保产品在冷却过程中均匀散热，减少因冷却不均导致的变形。
设置预变形量：
在注塑模具设计中，预先进行模流分析，计算出产品的变形量，并在模具中加上预变型量，使产品在生产过程中能够回到准确的尺寸。
加强筋的应用：
在变形较大的部位添加加强筋，通过加强筋的支撑作用，减少变形。
多次试模和优化：
在试模过程中不断发现问题并进行优化，通过多次迭代，最终找到最佳设计方案，满足产品尺寸要求。
通过上述方法，可以有效降低模流分析中的变形量，提高产品质量和生产效率。
