不锈钢电解抛光常见问题及其解决方法如下：
电抛光后表面出现似未抛光的斑点或小块 原因分析：
抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
解决方法：采用5-15%的硫酸溶液常温浸泡3-10分钟，进行酸洗去油处理。
抛光过后表面局部有灰黑色斑块存在 原因分析：
可能氧化皮未彻底除干净，局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清除氧化皮力度，使用“云清牌不锈钢氧化皮去除液”等产品。
抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀 原因分析：
棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹 原因分析：
可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面，或表面有气流线路。
解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮 原因分析：
可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
解决方法：确保零件与挂具的接触良好，调整接触点，增加接触面积。
抛光后工件不光亮并呈灰暗色 原因分析：
可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。必要时更换新的电解液。
抛光后表面有白色的条纹 原因分析：
溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。
解决方法：增大溶液的搅拌程度，若溶液相对密度太大，可用水稀释至1.72。在90~100℃条件下并加热一小时。
抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象 原因分析：
工件放置的位置没有与阴极对正，或工件相互有屏蔽。
解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
抛光后出现麻点（过腐蚀点） 原因分析：
电流密度分布不均、气体逸出不畅、电解液成分偏差。
解决方法：改善夹具结构，调整电解液比重和温度，确保工件表面干净无油污，选择合适的材料。
抛光不良，表面光泽度不足、局部亮点、粗糙 原因分析：
电解液浓度过低、电流密度过大、电解时间过长或过短。
解决方法：选择合适的电解液浓度和电流密度，调整抛光时间，确保工艺参数合理。
表面粗糙，有细小的凹凸不平 原因分析：
电解液浓度过高、电流密度过小、电解时间过短。
解决方法：调整电解液浓度和电流密度，延长电解时间。
划痕 原因分析：
工件表面有硬质杂质、电解液中有颗粒物。
解决方法：确保工件表面干净，使用过滤后的电解液，定期清理电解液中的杂质。
通过以上方法，可以有效解决不锈钢电解抛光过程中出现的各种问题，提高抛光质量和效率。
